Industrie 4.0 - Eine Kosten-/Nutzenrechnung für Unternehmen


Mit dem folgenden Beitrag möchte ich an die Arbeit von Herrn Schuhmacher vom Oktober 2015 zu dem Thema „Industrie 4.0 – Ist Ihr betrieblicher Prozess startklar? Wie werden Schnittstellen zu Nahtstellen?“ anknüpfen. In seinem Vortrag hat er sich mit den Herausforderungen für Unternehmen beschäftigt, den steigenden Informationsfluss zu steuern und ein Arbeiten zwischen Technologie und Teamwork zu ermöglichen. Unternehmen stehen vor der Herausforderung, vorhandene Wertschöpfungsketten an die Möglichkeiten von Industrie 4.0 anzupassen, um wichtige technologie- und wirtschaftspolitische Perspektiven zu schaffen und um wettbewerbsfähig zu bleiben. Dem Vortrag ist wenig hinzuzufügen. Nur scheint das Bewusstsein in manchen Unternehmen dafür noch nicht reif zu sein. Woran liegt das? Meines Erachtens drängt die Zeit!

Ich möchte einen Versuch wagen, die Notwendigkeit und Dringlichkeit der aus meiner Sicht perfekt treffenden Aussagen des Vortrages von Herrn Schuhmacher zu unterstreichen.

Inhalt

1. Konkrete Ziele des Unternehmens formulieren

2. Was kostet es … Negativbilanz

3. Was kostet es … Veränderungsbilanz

4. Fazit

1. Konkrete Ziele des Unternehmens formulieren

Dies ist für mich der logische erste Schritt. Warum aber fange ich nicht gleich mit den Kosten an? Weil die klare Ausrichtung des Unternehmens die Basis aller nachfolgenden Bestrebungen stellt und somit zuerst definiert sein muss. Diese Ausrichtung sollte sich aus dem Zweck des Unternehmens ableiten. Dementsprechend ist dann eine Führung zu entwickeln, die den Zweck, die Ziele und Werte lebt und vermittelt. Wenn das alles fest verankert ist (und fest verankert heißt nicht, nicht immer wieder z.B. neue technische Entwicklungen im Auge zu behalten und in der konkreten Umsetzung flexibel zu bleiben, sondern an Werten und Visionen festzuhalten) können die nächsten Schritte eingeleitet werden.

Für einen Zeitraum von 3-5 Jahren lassen sich dann Ziele formulieren und Konzepte hinsichtlich

  • Politik (auch Ethik)

  • Einkauf

  • Organisationsform

  • Marketing

  • Führungsstil

  • Qualitätsmanagement

  • Personalstruktur

  • Vertrieb

  • Kundenorientierung

  • Disposition

  • Werte des Unternehmens

  • Kostenrechnung

  • Produktportfolio

  • Controlling

  • Technologien

  • Standortpolitik

  • Logistik

  • Datensicherheit

  • Produktion

  • Gesundheit

  • Qualität

  • der Festlegung maßgeblicher Kennzahlen

entwickeln.

Mit Industrie 4.0 werden keine Insellösungen mehr Bestand haben, sondern ganzheitliche Konzepte gefragt sein. Es heißt: Kooperation statt Konkurrenz, Kommunikation statt Abgrenzung. Es werden funktionsfähige, durchgängige Prozesse in den Fokus rücken und somit der Schlüssel zum Erfolg sein.

Vielleicht hilft bei der Ausrichtung der Bereiche auch eine selbstbestimmte Denkweise, die weg von „der Markt/Chef bestimmt aber…“ geht, hin zu „wir möchten … erreichen“. Was nicht etwa heißt, die Kundenwünsche zu vernachlässigen, aber was hilft, sich auf einer gedachten Linie treu zu bleiben.

Wenn diese Bemessungsgrundlagen in Form von Zielen als Voraussetzung nachfolgender Überlegungen aufgestellt sind, kann mit der konkreten Suche des Weges begonnen werden:

Um als Unternehmen sicher zu sein, mit den Möglichkeiten der Industrie 4.0 wachsen zu können und Unsicherheiten aus dem Weg zu räumen ist es WICHTIG das Pferd von der anderen Seite aufzuzäumen! Nicht allein zu denken, wo wollen wir hin ABER wo sind wir und was geschieht wenn...Denn wenn man die bestehenden Verhältnisse anschaut, wird man sich der Potentiale voll und ganz bewusst. Das können zum Beispiel folgende Fragen sein:

2. Was kostet es … Negativbilanz

Was kostet es, wenn:

  • Alles so bleibt wie es ist und bereits Stufe 1 auf dem Weg zu Industrie 4.0 – die Schaffung von Transparenz und Glättung der bestehenden Verhältnisse/Prozesse nicht gegangen wird?

  • Mitarbeiter arbeitsbedingt erkranken (Lärm, monotone Belastungen, zu schwer heben, Über- oder Unterforderung …) Denn wenn Mitarbeiter das höchste Gut sind (wie auch bei Industrie 4.0 immer wieder betont wird) muss es doch des Unternehmens höchster Wert sein, arbeitsbedingte Erkrankungen zu vermeiden. Hier möchte ich mal in einer Beispielrechnung aufzeigen, welche Zahlen dahinter stehen könnten:

Angenommen ein Unternehmen hat 1000 Beschäftigte mit einer durchschnittlichen Fehlzeit durch Krankheit pro Mitarbeiter pro Jahr von 10 Tagen. Davon sind 5 Tage nachweislich durch die Arbeit bedingte Krankenzeit. Für eine Mitarbeiterstunde zahlt das Unternehmen 25 €. Der Mitarbeiter arbeitet 7 Stunden pro Tag. Für einen Fehltag eines Mitarbeiter bezahlt das Unternehmen 175 €, für 5 Fehltage 875 €. Bei 1000 Mitarbeitern sind das 875.000 €. Wäre es nicht attraktiv und wirtschaftlich für das Unternehmen, diesen Betrag zu sparen? Vielleicht fällt bei Ihnen im Unternehmen der Betrag auch noch viel höher aus?

  • Verzögerungen wegen mangelnder, ganzheitlicher Planung auftreten, Ressourcen sich überschneiden?

  • Die Behebung von Fehlern nicht priorisiert wird, weil die Datenbasis fehlt?

  • Informationen mehrfach erfasst werden durch die Vielfalt von Systemen und beteiligten Mitarbeitern?

  • Teile und Produkte zwischengelagert werden?

usw.

Jedes Unternehmen kann hier für sich geeignete Fragen stellen und Schwachpunkte analysieren. Allein durch die Komplexität der Fragen und die Vielfalt der Bereiche, die davon betroffen sind, wird klar, welche Potentiale ungenutzt bleiben und Risiken schüren, sollte man sich dem Konzept Industrie 4.0 nicht öffnen.

Um den Evaluierungsweg nun vollständig weiter zu gehen, sollte man die Möglichkeiten die solche Veränderungen liefern, betrachten. Das sollte Sicherheit schaffen und Unternehmen bestärken, den Weg weiter zu gehen. Denn:

3. Was kostet es … Veränderungsbilanz

Was kostet es,

  • den Prozess vom Wareneingang bis zur Reklamation durchgängig zu beschreiben?

  • Stamm- und Bewegungsdaten nachzupflegen und den Prozess bezüglich der festgelegten Unternehmensziele (siehe Punkt 1) zu optimieren?

  • die Menschen im Unternehmen auf die Visionen und Werte einzustellen, zu schulen, einzubinden, optimale Arbeitsbedingungen zu schaffen?

Diese Vorgehensweise zeigt, wo ich mit meiner Aussage hin möchte: Der Weg muss vom Prozess „Ist“ zum Prozess „Soll“ beschritten werden.

4. Fazit

Um den Unternehmen nun noch die letzten kleinen Verunsicherungen zu nehmen, möchte ich mit meinem Fazit auf eine weit bekannte Vergleichsrechnung zurückgreifen. Um zu entscheiden ob man sich den Veränderungen stellen möchte, lohnt sich folgender Vergleich unter Betrachtung der unten aufgelisteten Punkte:

∑ der Kosten Negativbilanz (Pkt. 2) und

∑ der Kosten Veränderungsbilanz (Pkt. 3)

  • Amortisationszeit < 3 Jahre => Veränderungen umsetzen, dabei sind zunächst die 3 wichtigsten (ertragreichsten oder bahnbrechendsten) Veränderungsprozesse umzusetzen, mit denen idealerweise bereits 80% der Schwachstellen behoben werden +

  • In den folgenden 2 Jahren die so geschaffene Basis zur vollständigen Vernetzung der Prozesse nutzen (z.B. mittels Datenbanksystem)

  • Und damit immer den Prozess im Fokus haben und der DIN EN ISO 9001 2015 entsprechen

Die technischen Möglichkeiten entwickeln sich rasant. Betrachtet man aber alle oben genannten Punkte und berücksichtigt dabei immer den tatsächlichen Stand der Kommunikation und Betriebsprozesse, kann man die Vorteile der Industrie 4.0 sehr gut planen, nutzen und davon profitieren.

Also, arbeiten wir daran!

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